“Todo el mundo puede y debe integrar alguna tecnología de la Industria 4.0”

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Entrevista a Sergio Bilbao, Director Comercial de Ingenersun

Sergio Bilbao

Ahora es el mejor momento para automatizar. Así de convencido se muestra Sergio Bilbao, Director Comercial de Ingenersun, cuando le preguntamos acerca de la exigente situación que está atravesando la industria en nuestro país. Bilbao es ingeniero superior industrial y experto en marcado CE de maquinaria, y cuenta con una larga trayectoria en ingenierías industriales. Hace siete años que lidera el departamento de ventas de Ingenersun, una ingeniería de automatización de procesos industriales que ofrece, como valor añadido, la entrega de proyectos llave en mano. 

Esta compañía de Zamudio (Bizkaia) cuenta con 23 trabajadores que componen un equipo multidisciplinar para abarcar desde el diseño y el montaje mecánico y eléctrico hasta la programación. La apuesta de la compañía por la figura de un proveedor único en los proyectos de automatización ha aportado a la empresa una visión panorámica e integral de las tecnologías que conviven en la Industria 4.0. De este ecosistema plagado de posibilidades hablamos con Sergio Bilbao. 

 

– Recientemente han sido galardonados en los Premios Nacionales de Tecnología Siglo XXI. ¿Cuál es la clave del éxito de Ingenersun en sus años de trayectoria?

– Sí, hemos sido galardonados en la sección de Robótica, y creo que el video de presentación que preparamos para la gala lo dice todo. Son 30 segundos de proyección de células robotizadas con diferentes tecnologías operativas: manutenciones de grandes cargas, visión artificial, robótica colaborativa, operaciones de montaje de componentes, etc.

La clave del éxito se basa en tres pilares: primero, tener bien definido el producto y servicio que proporcionamos, para no acometer proyectos que no se ajusten bien y no respondan a las necesidades del cliente por no disponer de los recursos adecuados. En segundo lugar, Ingenersun nunca aborda proyectos que no vea viables tanto técnica como económicamente. Esto proporciona fiabilidad y seguridad a nuestros clientes. De hecho, estamos certificados en ISO 9001, por lo que sería incongruente e incurriríamos en una no conformidad en la auditoría si no velásemos por la satisfacción del cliente. En tercer lugar, hemos reforzado la difusión mediática de nuestra actividad, lo que nos ha aportado una gran visibilidad. A través de redes sociales como LinkedIn y de nuestro blog, compartimos tanto nuestros productos y proyectos como nuestros conocimientos.

– ¿Es un buen momento para automatizar los procesos de una empresa?

– Yo diría más: creo que es el mejor momento. Puesto que estamos atravesando una crisis derivada de un problema sanitario que ha puesto en jaque la disponibilidad de los recursos humanos, se ha hecho más patente que nunca que la ocupación de las personas debe ser otra. Una en la que aporten más valor añadido y que no pueda ser sustituida por una máquina. Debemos dejar a las máquinas los trabajos repetitivos porque, además de ser más eficientes y rápidas, tienen una disponibilidad de 24 horas, no sufren bajas y no les afectan las restricciones impuestas en una pandemia. Es el momento de automatizar los procesos, hacer la planta más productiva y que el ser humano se dedique a aquello en lo que realmente es bueno y único: crear, desarrollar nuevas tecnologías, analizar y tomar decisiones ante situaciones imprevistas.

– ¿Qué impacto cree que tendrá el plan Renove Industria 4.0?

– Espero que mucho, por el bien de un país que debe industrializarse más si quiere ser competitivo y aspirar a una verdadera sociedad del bienestar. Es una oportunidad que las empresas no deberían dejar pasar. Normalmente cuando hablamos de empresas productivas pensamos en compañías grandes, sobre todo de la automoción. Esas empresas ya cuentan con un alto grado de automatización e introducen continuamente nuevas tecnologías, como visión 3D, robótica colaborativa, fabricación aditiva, etc. Pero hay un tejido muy grande de pymes en el país que no dispone de ese grado de automatización. Ha llegado el momento de que ellas también puedan contar con nuevas máquinas que les aporten capacidad productiva, mejora de la calidad, acceso a datos de producción, optimización del consumo energético, trazabilidades…

– ¿Cuándo conviene apostar por un proyecto llave en mano?

– Nosotros creemos que siempre hay que apostar por el concepto llave en mano. Si fabricas cajas de cambio, dedícate a eso, y cuando tengas que incorporar una célula robotizada, déjalo en manos de una ingeniería especializada. Y, a poder ser, que sea un proveedor único que englobe todo el proyecto. 

Foto Apaisada

– ¿Los proyectos llave en mano suponen una mayor inversión?

– No, porque la suma del coste de diferentes proveedores para cada parte del proyecto, o el empleo de recursos propios en fases como la puesta en marcha es más caro que el precio final de la instalación con un proveedor que ofrezca un llave en mano. Asimismo, al delegar el proyecto a un solo proveedor, ahorras en costes de seguimiento y en problemas de coordinación entre suministradores que acaban repercutiendo en el plazo de disponibilidad de la instalación y en la garantía y eficiencia de la misma. Por eso es importante escoger un proveedor al que solo tengas que transmitirle los inputs y outputs del proceso para que diseñe, integre y ponga en marcha la instalación con el resultado esperado.    

– Los proyectos llave en mano de Ingenersun incluyen un amplio abanico de sistemas y tecnologías: células robotizadas, líneas flexibles de montaje, máquinas especiales… ¿Tiene sentido incorporar una sola tecnología de la Industria 4.0, o su poder está precisamente en la interrelación de conceptos?

– La Industria 4.0 es, en el fondo, la integración de nuevas tecnologías emergentes en los procesos de producción, lo que constituye una revolución industrial. La primera revolución industrial se originó con la máquina de vapor; la segunda, con las cadenas de producción y la fabricación en serie, y la tercera, con la incorporación de la electrónica y la robótica, que nos permitían hacer procesos que no fueran en cadena. Esta cuarta revolución consiste en la integración de muchos más elementos, como son la robótica colaborativa, el big data, la realidad aumentada, la simulación, el internet de las cosas (IoT) o la ciberseguridad. 

Cada uno debe integrar la tecnología que necesite y de la que su empresa pueda sacar provecho. No hay que integrarlo todo, y no todo es robotización. Sin embargo, hay empresas, como los fabricantes de equipo original (OEM) en automoción, que pueden interrelacionarlo todo, porque tienen ecosistemas muy complejos debido a la gran variedad de procesos que efectúan. 

Dicho esto, creo que todo el mundo puede y debe integrar alguna tecnología de la Industria 4.0, porque lleva a un mayor grado de competitividad.

– Háblenos resumidamente del proceso de diseño de soluciones robóticas, desde que un cliente les plantea una necesidad hasta que se le entrega la solución llave en mano.

– Normalmente el cliente nos plantea la operación que quiere automatizar y nos traslada un cuaderno de cargas en donde aparecen diferentes datos: materiales que hay que manipular, descripción y parámetros del proceso, tiempos de ciclo, plazo de entrega de la instalación, restricciones como puntos de agarre o sujeción de la pieza permitidos, etc. 

Realizamos el diseño de la instalación analizando los alcances y cargas del robot, simulando la operación y desarrollando todos los elementos anexos, como pueden ser transportadores, utillajes, equipos de visión, cerramientos y seguridades.

A continuación, nos reunimos con el cliente para validar el diseño. Le presentamos una simulación en 3D de toda la instalación y le exponemos cómo va a funcionar. Una vez validada, procedemos a la fabricación y el montaje mecánico, eléctrico y neumático, así como a la conexión del armario eléctrico de control.

Después se vuelca el programa y comienzan las pruebas y puesta a punto en nuestra sede. El cliente viene a homologar la instalación realizando unas pruebas de funcionamiento, tras lo cual la trasladamos a la planta del cliente, y realizamos la puesta a punto final en su ubicación definitiva. 

Finalmente, el cliente hace unas pruebas de homologación en sus instalaciones. Una vez aprobada la célula robotizada, le entregamos la documentación y el marcado CE.

– ¿Dónde cree que están los límites de la automatización hoy en día? Es decir, ¿qué es lo que todavía no podemos hacer que en los próximos años será posible?

– Difícil pregunta. Creo que se está avanzando mucho en la capacidad sensórica de las máquinas y en las interfaces. Hace cincuenta años, las pantallas táctiles eran ciencia ficción y hoy en día están por todas partes. Esto ha abierto un nuevo mundo en la interrelación hombre-máquina, porque permiten dar avisos y situación de la máquina de forma mucho más gráfica. 

La sensórica también ha abierto nuevos horizontes en la relación de las máquinas con las personas a través de los robots colaborativos, y también ha ampliado notablemente las capacidades en ciertas operaciones como el bin picking con visión 3D o el escaneo de piezas. 

Por otro lado, el deep learning está abriendo nuevas opciones en la capacidad de asumir variaciones en las operaciones, de forma que las máquinas o los robots puedan ir incluyendo entre sus opciones de proceso nuevas situaciones para las que en un origen no fueron programadas. Estamos avanzando en que los robots y las máquinas sean capaces de asumir más aleatoriedad en las condiciones de trabajo. Por ejemplo, las piezas que despaletizar pueden ir a granel, el robot puede encontrarse con un obstáculo imprevisto, como una persona, y no dañarlo, etc. 

Finalmente, la programación cada vez es más amigable, y quizá algún día se puedan dar las órdenes con el pensamiento sin necesidad de escribir código o pulsar un botón, quién sabe.

“Es el momento de que el ser humano se dedique a aquello en lo que realmente es bueno y único: crear, desarrollar nuevas tecnologías, analizar y tomar decisiones ante situaciones imprevistas”

Sergio Bilbao, Director Comercial de Ingenersun Tweet

– Ustedes defienden la necesidad de unificar en un solo proveedor el diseño y el montaje mecánico y eléctrico, y la programación de la máquina. ¿Por qué?

– Cualquier máquina o instalación es un elemento sistémico compuesto por varias áreas interrelacionadas entre sí. Hay componentes mecánicos con una movilidad, una instalación eléctrica, neumática e hidráulica que aporta la energía para esos movimientos y una programación que los gobierna y controla. Adicionalmente, hay un sistema de seguridad que debe actuar de forma concreta para que la instalación no produzca daños personales ni materiales. Si estas áreas no están bien engranadas entre sí, la máquina no funcionará bien o producirá desperfectos. Por todo ello, el proyecto lo debe llevar en su totalidad una empresa con un equipo de personas multidisciplinar que trabaje día a día coordinado por un jefe de proyecto.

En cambio, cuando están involucradas varias empresas, cada una de ellas tiene visiones parciales del proyecto. Si, por ejemplo, subcontratamos la programación a otra empresa, esta solo tiene en mente la operativa de la máquina, pero no ve cómo se interrelaciona esta máquina con la anterior y la posterior de la línea, con los problemas mecánicos que ello puede comportar.

Por eso, en Ingenersun abarcamos todas las áreas de la máquina con recursos propios y personal altamente cualificado.
 
– Háblenos de la línea flexible de montaje más ambiciosa que hayan diseñado en los últimos tiempos. 

– Quizá la línea flexible de mayor envergadura que hemos realizado ha sido para el montaje de elevadores para Audi. Dispone de once puestos de trabajo y es capaz de montar gatos con un tiempo de ciclo de 9 segundos. Todos los componentes del elevador son alimentados de forma automática mediante vibradores circulares y lineales y tolvas. Además, todos los puestos se ajustan de forma automática en función del modelo de elevador que ensamblar. 

La línea abarca operaciones muy dispares, como mellados, atornillados con control de par y ángulo, engrasado con control volumétrico, remachado con control de esfuerzo y recorrido, puesto de control operativo del elevador con control de esfuerzo y elevación, etiquetado, trazabilidad de todas las operaciones, extracción del conjunto terminado mediante manipuladores, etc. 

En principio, la instalación fue diseñada para cubrir tres modelos de elevador de Audi, pero el éxito fue tal que otras marcas como Jaguar y Ford también se interesaron por la línea.

– ¿Cuáles son las claves para optimizar una línea de manutención?

– El objetivo de automatizar la manutención en una empresa es la eliminación de costes en los procesos que no aportan valor añadido al producto, como trazabilidades o etiquetados. Por eso es clave conocer el comportamiento del producto que vamos a manipular. No es lo mismo el caucho crudo que el vulcanizado. No es lo mismo manipular disco de freno en bruto que discos de freno acabados y pintados. Esto nos llevará a unos sistemas de manutención diferentes: caminos de rodillo motorizados o de gravedad, bandas plásticas con acumulación o sin acumulación, garras robóticas con diferentes prestaciones, etc.

Otro factor importante que tener en cuenta es que el sistema de manutención no es algo aislado, está relacionado con las operaciones anteriores y posteriores, por lo que habrá que tener un especial cuidado con las comunicaciones necesarias. También hay que prestar atención al tipo de producción que estemos tratando: es necesario que, al final del sistema de manutención, la entrega del producto se realice según la secuencia solicitada por el cliente.

En resumen, es algo muy complejo. Nosotros, para la manutención del producto terminado con entrega just-in-sequence en SAS Automotive (I-Park de Mercedes, en Vitoria), hemos utilizado transportadores de cadena con acumulación, ascensores, robots y vehículos de guiado automático (AGV), junto con control de trazabilidad y comunicación de nuestros sistemas PLC con el sistema de gestión Mercedes, SAS y los AGV.
Carga Robotizada Cockpits Sas Automtiove En Ipark Mercedes

– Ingenersun tiene una trayectoria especialmente fructífera en aplicaciones de pintura y en máquinas de la industria del caucho. ¿Por qué estos sectores?

– Hemos trabajado en muchos sectores y con mucha tipología de producto diferente, pero es cierto que en los últimos años nos han realizado muchos pedidos relacionados con el mundo del disco de freno de automóvil y con el de neumáticos. En realidad, hemos respondido a una demanda que nos llegaba y nos hemos acabado haciendo expertos. 

En cuanto a discos de freno, comenzamos con las máquinas de marcaje por micropercusión, pero ahora ya hacemos también las líneas robotizadas de pintura con base de agua y disolvente, control de grietas por corrientes EDDY, control de poros por visión artificial y marcaje láser. Trabajamos para los mayores fabricantes de discos de freno en España, como son Fagor Ederlan, Nissan y Frenos y Conjuntos.

En cuanto al mundo del caucho, estamos centrados en el del neumático, ya que tenemos un gran cliente, Bridgestone, con el que llevamos muchísimos años trabajando. Hemos realizado diecinueve robotizaciones para su planta de Basauri: plegadoras de caucho, cortadoras, transportadores, túneles de refrigeración, etc.

Línea Robotizada De Pintura

– ¿Nos podría destacar uno de los proyectos más destacados en los que haya trabajado Ingenersun este año?

– Este octubre hemos iniciado un proyecto para la planta de Bridgestone en Burgos. Se trata de despaletizar los neumáticos del almacén de producto terminado para introducirlos mediante cintas al interior de los camiones para su expedición. Este trabajo actualmente se realiza a mano, con la penosidad en ergonomía que esto supone. 

El proyecto es muy interesante, ya que emplearemos tecnología de visión 3D para efectuar el despaletizado con bin picking. Lo haremos mediante un robot Fanuc de paletizado montado en un track de 12 metros, y la instalación contará con seis bahías de descarga de bastidores con cuatro columnas de neumáticos en cada bastidor. Los neumáticos tienen que entrar en el camión de uno en uno cada 4,5 segundos.
Despaletizado Bin Picking Bridgestone

– ¿Qué perspectivas considera que tiene la automatización tras este 2020 tan atípico?

– Las perspectivas son buenas, porque es el momento de automatizar y las empresas lo saben. Pero no por una necesidad de aumentar la capacidad productiva debido a un aumento de la demanda, sino para mejorar las productividades y pasar a un perfil de trabajador cualificado que aporte valor añadido. La crisis sanitaria nos ha demostrado que eso es lo que necesita el mercado. 

– ¿Qué les aporta pertenecer a la asociación AER Automation?

– AER es una asociación que cumple dos misiones muy importantes que nos reportan un beneficio directo. Por un lado, realiza una gran labor divulgativa y de difusión en el tejido empresarial sobre las ventajas y beneficios de la automatización industrial. Por otro lado, es un espacio de encuentro en el que intercambiar información e incluso encontrar sinergias con las empresas punteras de muchas áreas de la automatización, como son la robótica, la sensórica, la visión artificial, la neumática o la electrónica. Me refiero a compañías como ABB, Fanuc, KUKA, Yaskawa, Universal Robots, Omron, BCN Vision o Infaimon. Por nuestra parte, las ingenierías podemos aportar el punto de vista del integrador y aplicador de esas tecnologías.

“Estamos avanzando en que los robots y las máquinas sean capaces de asumir más aleatoriedad en las condiciones de trabajo”

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