“Una línea de montaje moderna debe ser flexible, modular y programable”
Entrevista a José Manuel Banzo, gerente de IFC Team
José Manuel Banzo lleva vinculado a IFC Team desde el nacimiento en 2004 de esta firma especializada en soluciones de ingeniería avanzada y creativa para el sector industrial, de la que es gerente y socio. Es ingeniero técnico industrial por la Universidad de Valladolid (UVa) y tiene formación ejecutiva por el IESE y ESADE.
IFC Team ofrece soluciones integrales de ingeniería avanzada y creativa, dividiendo cada desarrollo en ocho fases. ¿Cuál es su valor añadido?
En el mercado de la externalización de servicios y proyectos de ingeniería, el valor añadido está en escuchar la necesidad del cliente y en entenderla en toda su complejidad. Solo entonces es posible aportar algo verdaderamente avanzado y creativo que integre conceptos como la aceleración del time to market, la garantía de calidad y fiabilidad, el incremento de la productividad y, por supuesto, el aumento de la rentabilidad.
Trabajan en la mejora de las líneas de montaje de diferentes industrias. ¿Qué características cree que debe tener una línea de montaje moderna y cómo ayudan sus soluciones a lograrlo?
Destacaría tres características: flexible, modular y programable. Por flexible, me refiero a diseñar una instalación capaz de absorber productos dispares en momentos diferentes, superando retos técnicos que puedan surgir y que no estén incluidos en el planteamiento inicial. Con modular, hago referencia a un sistema adaptable a posibles cambios técnicos y de volumen de producción. Y, finalmente, con programable quiero decir que la línea tenga una estructura de programa robusta y adaptada a las necesidades y crecimiento previstos.
La clave está en el uso de los nuevos componentes y sistemas que aparecen en el mercado, las nuevas tecnologías, la búsqueda de soluciones diferentes y la racionalización de los diseños y la fabricación, sin renunciar nunca a unos resultados superiores por una cuestión de coste. Es aquí donde nuestra capacidad tecnológica y creativa entra en juego, ofreciendo soluciones integrales, avanzadas y creativas que aportan un valor superior al coste.
En el mercado de la externalización de servicios y proyectos de ingeniería, el valor añadido está en escuchar la necesidad del cliente y en entenderla en toda su complejidad.
Son integradores reconocidos de sistemas de transporte inteligente MagneMotion – Rockwell Automation. ¿Qué ventajas ofrecen estos productos?
Se trata de un sistema de transporte inteligente para mover diferentes niveles de cargas con rapidez y eficiencia. Como principales ventajas, destacaría la flexibilidad, ya que su sistema en módulos permite cambiarlo y volver a configurarlo fácilmente, a diferencia de los sistemas de transporte convencionales, en los que la reconfiguración es casi imposible.
También subrayaría la velocidad, que puede llegar a ser de hasta 4 metros por segundo, lo que, en términos generales, es de seis a diez veces superior que aquella que alcanzan los transportadores de cadena o cinta. Esto se traduce en un rendimiento superior y en una optimización de los procesos.
En tercer lugar, destacaría la precisión. El sistema cuenta con una precisión y repetibilidad de una fracción de un milímetro en cualquier lugar del circuito mediante paradas programables por software sin elementos mecánicos. Además, cada vehículo tiene un identificador único, lo que permite hacer un seguimiento de la ubicación de cada uno de ellos, en todo momento y en todo el sistema. Todo el proceso, por lo tanto, está monitoreado.
Forman parte del Clúster de la Indústria d’Automoció de Catalunya (CIAC). ¿Cómo están viviendo la profunda transformación que está experimentando este sector y cómo contribuye IFC Team a la competitividad de esta industria estratégica para las economías catalana y española?
El sector del automóvil considera que tiene que irse a un futuro de cero emisiones, sin embargo, creo que los plazos para poder hacer la transformación de los nuevos sistemas productivos son de difícil cumplimiento sin las herramientas e incentivos necesarios.
En cualquier caso, la iniciativa de la Eurocámara de prohibir la venta de coches de combustión para 2035 ha provocado que prácticamente la totalidad de los fabricantes con plantas en España, como Stellantis o el Grupo Volkswagen, tengan vinculados sus planes en nuestro país al éxito del PERTE para el desarrollo del vehículo eléctrico y conectado promovido por el Gobierno.
IFC Team forma parte de un proyecto de Stellantis en el marco de este PERTE y, también con esta automovilística, hemos ejecutado un proyecto de gran envergadura en el que hemos automatizado completamente el montaje de módulos frontales de nuevos modelos con variantes híbridas. Para ello, hemos utilizado robots móviles, además de implementar un proceso de producción con un sistema de layout flexible, logrando como resultado una alta productividad.
Participamos en un proyecto con Stellantis en el marco del PERTE para el desarrollo del vehículo eléctrico y conectado del Gobierno español.
Su empresa es relativamente joven (2004). ¿Qué balance hace de su trayectoria a las puertas de su veinte aniversario?
A pesar de ser una empresa joven, hemos superado momentos difíciles como la crisis económica de 2008 y la reciente pandemia, que tensó sobremanera el suministro de materias primas. Ambos sucesos los hemos afrontado como una oportunidad para desarrollar estrategias de diversificación y lanzamiento de productos propios.
De cara al futuro, somos optimistas, ya que el mercado demanda cada vez más soluciones de automatización para procesos de fabricación y control en los diferentes sectores industriales. Vuestro estudio así lo atestigua: en 2022, la robótica industrial creció en España el 24,7% y se espera que este crecimiento se mantenga, lo que sin duda nos abre un abanico de oportunidades en las que aportar nuestro expertise en los diferentes sectores.
En un reportaje de hace diez años en el diario económico catalán L’econòmic, aseguraban que habían iniciado trabajos puntuales en Alemania, uno de sus mercados objetivo en el propósito de equilibrar su balanza comercial. A 2023, ¿cómo valora la presencia internacional de su compañía?
Diez años después, podemos decir que ya hemos desarrollado varios proyectos en Alemania y, de hecho, actualmente estamos finalizando uno de los más grandes para la industria automotriz: una línea de montaje de módulos frontales con AGV’s para cuatro nuevos modelos de una renombrada marca del sector. El objetivo es seguir consolidando nuestro crecimiento en este y otros países.
¿Cómo valoran su experiencia como asociados de AER?
El balance, en este poco más de un año, es muy positivo. Hemos tenido la oportunidad de participar en varios de los eventos y actividades, y la experiencia ha sido enriquecedora, permitiéndonos la creación de sinergias con los demás asociados, además del surgimiento de nuevas oportunidades de negocio. También los grupos de trabajo, y sus proyectos transversales, son una magnífica ocasión para visibilizar la automatización y la robótica.
